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技术交流

二灰碎石路拌法施工

时间:2016-09-01 访问人数:

 

1施工程序及方法

二灰碎石的施工工艺一般包括:清底测量放线、准备下承层、材料回填、拌合、整形、碾压成活、检验、养生。

1.1清底测量放线

即对底基层进行质量检查,清除表面浮土及其它杂物,放出路中线、路边线和施工标高控制桩。

1)恢复线路中心控制点(中线)。

2)测设中心桩,按每2025m整桩号的暗桩和曲线起止点等控制路基中心的各点测设,暗桩面用红漆写明里程桩号。

3)测量出各桩左、中、右三点的高程,做好记录,计算出各桩号左右两侧的路基填筑高度。

4)按路基设计顶标面宽度加余宽3050cm(以保证路面设计宽度和压路机械的碾压质量而增加的宽度),放边线点,再用白灰沿边线撒形成两条白色的边线作为填土范围的明显标记。

5)分层计算路基的设计宽度。以备在施工中根据施工进度随时放出填土边线,满足施工需要。

1.2准备下承层

二灰碎石施工前,应对路槽进行严格验收,验收内容除包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外,还必须进行碾压检验,即在各项指标都合格的路槽上,用1821t压路机连续碾压2遍,碾压过程中,若发现土过干、表层松散,应适当洒水继续碾压;如土过湿、发生翻浆、软弹现象,应采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处理。路基必须达到表面平整、坚实,没有松散和软弱点,边沿顺直,路肩平整、整齐。

1.3材料回填

1.3.1布土

1)合理的土方调配和运土路线是非常重要的。应根据取土场位置及地形确定经济、合理的运土路线。布土时应根据所需土料的松散系数和基层厚度来确定土的压实厚度(规范规定或经监理工程师同意的厚度)计算卸车数量,例如基层压实厚度15cm时,要注意车辆装土容积和摊铺范围(其基层15cm=土料+碎石+石灰+碾压系数+整平系数,水泥可忽略不记)。自卸汽车从取土场把土运到铺筑现场,从一端开始,前后成行等距离布土。只要把布土的位置和密度掌握好,可提高摊铺速度。

2)按规定厚度进行摊铺。一般情况如果用推土机进行摊铺虚铺系数一般1.21.3,若用平地机进行摊铺虚铺系数一般为1.11.2.由于土质不同应根据实际情况确定虚铺系数。当一段落(50米以上)由推土机摊平并经复测符合要求时就可用平地机进行整平工作。平地机整平方法是由路左右两侧开始向道路中心推进,如此往返三次,一般就可以达到平整度的要求。在平整时注意路基的纵坡和横坡,尤其是在雨季施工时,横坡应该适当加大以利路基排水,一般情况路基横坡要求2%,为利于排水可加大到3%4%

3)基层碾压。对基层备好土料进行碾压,使它能承受运料机械重力即可。

1.3.2碎石

根据测定碎石的松铺系数,在经过监理验收合格的已经整平稳压的土料上摊铺上碎石(碎石标准按设计要求定),摊铺宽度按拌和宽度定,摊铺厚度要符合设计要求、摊铺均匀。摊铺碎石时要注意:

1)以上路基横坡以加大到3%-4%,应注意横坡比的变化。

2)摊铺碎石时应不要超出拌和边线,如超宽,材料会外移或超拌,就直接影响路面抗压强度

3)运输碎石应用小型自卸车,尤其是上基层时,因小型自卸车的自身重量轻,能减小碾压合格的基础或基层可能产生变形的系数。

1.3.3备灰

1)在经过监理验收合格的已经整平碎石上打出摊灰边线和灰条宽度线。

2)石灰使用前必须过筛(筛孔35㎝),以剔除未消解石块。

3)石灰运到现场后立即按计算数量(路拌法施工时计算石灰数量应考虑1%的损耗)码成三角形灰条。制作灰条卡尺,施工员随时控制备灰数量。

4)灰条码成后由施工人员自检合格后,填报资料向监理报验。

5)经监理验收合格的石灰必须尽快(24小时内)采用扣掀摊灰方式将石灰均匀地摊铺在碎石层上,摊铺完成后施工人员和监理按照计算的石灰虚铺厚度进行检测,发现不均匀处及时处理。

6)摊灰现场不允许出现石灰中的石块和未消解的石灰。

1.3.4布水泥

在拌和好的材料上(碎石、石灰、土)用石灰或水泥打出网格(网格以设计配比水泥用量整袋数一格),网格尺寸以左、中、右为标准,及左右为设计基层宽度+超宽,中是路基中心。布水泥是一般采用人工装、卸、布水泥的方法,把运输到位的袋装水泥用人工均匀的卸到以打好的网格内,用镰刀割开水泥袋,用人工布水泥时,应均匀的把网格中的袋装水泥布开,布完水泥后应使刮板刮匀以便拌和。

1.4原材料拌和

即根据测定的松铺系数,将碎石和石灰的原材料摊铺在土料上。使用中制式拌和机将碎石、石灰拌和一遍。拌和原则是先干拌1遍,后洒水至最佳含水量再湿拌2遍,把拌和好原材料稳压、整平后添加水泥拌和2遍。拌和深度应达到路槽或下基层底,严禁拌和层底部残留素土夹层,应略破坏下承层表面1cm左右,不宜过多,以利上下层结合。拌和过程中及时检查含水量,如含水量不足则用喷管式洒水车将水均匀地洒在干拌后的混合料上,在考虑风干,在蒸发风干,蒸发的情况下,控制混合料含水量等于或略大于最佳含水量(1%左右)。在拌和过程中,要及时检查拌和深度,使全深度拌和均匀。撒水车起撒处和调头处应超出拌和段2米以上,防止局部水量过大。混合料要色泽一致,无灰条、灰团和花脸,并且含水量适当。拌和时应注意杜绝夹层及接头处漏拌。

1.4.1整形

混合料拌和均匀后,立即稳压,使用履带机械快速表面稳压两遍,或用压路机轻碾两遍。通过稳压使混合料相互间不易滑动,并且将不平整的地方暴露出来,再重复以上步骤用平地机初步整平和整形。平整过程中应避免薄层补贴,尽可能采用刮削平整,用拉线检查控制标高、横坡比。初步整形后检查混合料的松铺厚度,必要时进行补料或减料,松铺系数经试验段确定。然后用平地机将混合料整出符合设计要求的路拱。

1.4.2碾压成活

整平符合要求后,用12t以上振动压路机按先轻后重、先慢后快、先低后高、先稳后振的原则碾压数遍,至表面无明显轮迹,干密度符合要求为止。

1)根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同,制订碾压方案,应使各部分碾压到的次数尽量相同,路面的两侧应多压23遍。

2)整形后,当混合料的含水量为最佳含水量的(+1%+2%)时,应立即用轻型压路机并配合18t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段,由两侧路肩向路中心碾压;设超高的平曲线段,由内侧路肩向外侧路肩碾压。一般需要碾压68遍。压路机的碾压速度,头两遍以采用1.51.7km/h为宜,以后宜采用2.02.5km/h.

3)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车,应保证二灰碎石基层表面不受破坏。

4)碾压过程中,二灰碎石基层的表面应始终保持湿润,如水分蒸发过快,应及时补洒少量的水,但严禁洒大水碾压。如有弹簧、松散、起皮等现象,应及时翻开重新拌和(加适量的水泥)或用其他方法处理,使其达到质量要求。

5)在碾压结束之前,用平地机再终平一次,使其纵向顺适,路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行,必须将局部高处部分刮除并扫出路外;对于局部低洼之处,不再进行找补。

1.5接缝和调头处的处理

两工作段的衔接处,应采用搭接。前一段拌和整形后,留58m不进行碾压,后一段施工时,前段留下未压部分,应再加部分生石灰重新拌和,并与后一段一起碾压。

1.6检验

试验员应盯在施工现场,碾压遍数完成后,立即取样检验压实度,及时拿出试验结果,压实不足要立即补压,直到满足压实要求为止。碾压成型后的2日内完成平整度、标高、横坡度、宽度检验,检验不合格的必须采取措施预以处理。

2施工控制要点

2.1材料是基层质量最基本的影响要素

严格控制原材料的质量,不使用不符合要求的材料。在选材上应做到质量经济比较,在满足质量要求的前提下,力求经济。

2.1.1碎石

碎石应采用多棱角块体,表面清洁无土,具有较高强度、韧性和抗磨耗能力。

2.1.2水泥

二灰碎石的强度在很大程度上取决于水泥的用量。过多的水泥用量虽可使二灰碎石强度增加,不仅增加造价,而且加大二灰碎石的收缩裂缝产生。因此,在保证基层材料强度和稳定性的前提下,应采用尽可能低的水泥用量。

2.1.3石灰

石灰各项技术指标的要求,采用消解后的石灰,石灰要分批进料,做到既不影响施工进度,又不过多存放,尽量缩短堆放时间,如存放时间稍长应予覆盖,并采取封存措施,妥善保管。

2.1.4

凡符合设计要求的水皆可使用,遇有可疑水源,委托有关部门化验鉴定。

2.1.5拌合

在路拌时,应派专人跟随拌合机,随时检查拌合情况,及时调整拌合深度,使既能满足拌合深度,又不破坏底基层上表面。局部拌合机不宜拌合的地方,如井周围、路边线等更应仔细检查,可采用人工翻拌处理。务必使混合料上下均匀一致,避免出现夹层和水泥量不足,消除质量稳患。另外,拌合时要随时检查含水量,若含水量较小,应采取边拌合,边洒水的方法使混合料含水量均匀。

2.1.6碾压基层

如发现翻浆、轮迹明显、表面松散、砂粒径超标等有外观缺陷应彻底处理。标高不合适的,高出部分用平地机刮除,低下的部分不准贴补,标高合格率不低于85%,实行左中右三条线控制标高。压实度、强度必须全部满足要求,否则应返工处理。

2.2养生

碾压成活后的水泥稳定碎石的形成的快慢,很大程度上取决于结构层的湿度和养护温度。养生过程对水泥稳定碎石的强度增长,防止早期开裂,板体的形成都有重要的影响,但往往被忽视,因此,应做好保湿养生工作,养生期宜不少于7d.养生应及时,在碾压结束压实度检验合格后,立即开始养生。